出版社内容情報
はじめに
新―JIT生産方式の基本思想のうち最も重要な思想は第12章の「不良ほどたちのわるいムダはない」である．どこの工場でも原価低減を目的にいろいろな手法を開発するのであるが，トヨタの原低はひと味ちがう．
トヨタの原低の基本は，不良ほどたちのわるいムダはないという考え方から出発している．不良を，まず，外に出さないしくみをつくろう，たちのわるさとは，工場内の不良なら工数損失ですむが，いったん，外に出ると信用損失になり，しかも，売上に影響し，場合によっては，リストラ，身売りしなければならないはめになるからである．
以上についての考え方を，本書では一般の企業にも通じるように不良を外に「出さない」「つくらない」「入れない」体系として図1・1の方法について紹介したい．
まずクレームを設計品質と製造品質にわける．生産立上げ品は設計品質70，製造品質30になる．
安定生産に入ると今度は逆転し製造品質70，設計品質30になる．これは全世界共通である．第12章の図12―5，自動車のリコール台数をみてもわかるが，件数で100件／年，台数は300万台に近いから，いかに不良が外に「出ている」かがわかる．
本書では設計品質は除き，製造品質のみに集中し量産品を対象に不良を外に出さない，つくらない，入れないしくみづくりを提案する．
その基本となるものは西堀流の人質管理である．石川流の「品質は工程でつくりこむ」のもよいが，西堀流の「品質は人質でつくられ，人質は倫理でつくられる」ことの方が重要である．というのは，最近の日本はあまりにもうそが多過ぎ，日本人の特性である正直性，几帳面性がくずれているからである．
そこで，正直による品質経営を実践するため，2000年に集中して発生したクレームの原因究明からスタートする．
はじめに
第1部 基本編
第1章 2000年の日本はJCOの臨界事故にはじまり，宇宙ロケットの失敗，BFSのアメリカでのタイヤ事故，U印の集団食中毒，M社自動車のクレーム隠し，S社太陽電池の偽りの性能販売など品質トラブルの1年だった．多発した原因は何か 2
1.1 JCOの臨界事故の原因は幹部が現場の実態を知りながら，知らない顔をしていた不正直経営にある 2
1.2 宇宙ロケットH2Aの失敗はメッキでごまかそうという「偽りのQC」が原因という 3
1.3 BFSタイヤのクレーム原因は製造品質と知りながら「タイヤと車両の相互作用」に転嫁する発想にある 4
1.4 U印乳業の集団中毒事件の原因は黄色ブドウ菌の毒素検査がなされていなかったからという．ほんとうかうそか 9
1.5 M自動車のリコール隠し，原因は何か 10
1.6 S社の太陽電池のクレーム．偽りの性能販売について 11
1.7 西堀流人質管理の提案 13
第2章 QA部長は，まず，不良を外に「出さない」しくみをつくれ 15
2.1 QA部長としての社内戦略を持とう 15
2.2 QA部内業務の実態把握からスタートしよう 17
2.3 QA部の任務 19
2.4 QA部によるインライン化したダブルチェックの実施 22
第3章 不良を外に「出さない」しくみづくり 27
プロセス１ 前段取りとして，構想をねる，QA戦略を考える 29
プロセス２ クレームの実態把握 29
プロセス３ 工程診断の実施 33
プロセス４ 対策決定 39
プロセス５ 結果の評価 43
第4章 不良を「つくらない」しくみづくり 44
プロセス１ 不良をつくらない「工程設計」をする 45
プロセス２ 生産試作（DR2）時に最適加工条件を設定する 51
プロセス３ 目で見てわかる加工基準の徹底 52
プロセス４ 作業者訓練 53
プロセス５ 直行率をよくするため「手待ちのムダ」の発生原因をとる 54
プロセス６ 段取り改善を実施，時間を1／2にする 54
プロセス７ 赤箱設置 57
プロセス８ チョコ停対策 64
プロセス９ その他のムダとり―重複検査のムダとり 66
第5章 不良が「できない」ポカよけ，ミス防止のつくり方 73
5.1 「ポンミス」「うっかりミス」とは 73
5.2 踏切り事故防止から学ぶ，ミス防止，ポカよけの考え方 75
5.3 組立のポカよけ事例 79
5.4 「カバーの取り付け」ミス防止，ポカよけの事例 83
第6章 最適加工条件の設定 91
6.1 目で見てわかる工程の不良対策は，比較的楽である 91
6.2 目で見てわからない工程での不良を「つくらない」方法は難しい 92
第7章 不良を「入れない」しくみづくり 105
7.1 不良を「入れない」しくみプロセス 105
7.2 不良を入れないしくみづくり 106
プロセス１ 受入検査の実態把握 107
プロセス２ 協力工場の出荷検査の実態把握 108
プロセス３ ワースト５のモノづくりムダとり 109
プロセス４ 検査設計（部品ごとの抜取検査，無検査， 全数検査の判断） 116
プロセス５ 100％良品納入契約 118
プロセス６ QA認定工場制 119
第2部 実践編
第8章 三星CORNINGの正直経営 126
8.1 正直経営とは 126
8.2 正直経営実践指針 127
8.3 三星コーニングの紹介 134
第9章 正直管理実践事例 137
9.1 正直管理の基本的考え方 137
9.2 正直管理グラフ発想のいきさつ 139
9.3 ITO事業部での正直管理実践例 139
9.4 研磨工程の正直管理実践例 144
9.5 成形工程の正直管理実践例 148
第10章 不良を外に「出さない」ためのTFT活動事例 151
10.1 TFT（タスク・フォース・チーム）のつくり方，運営方法 151
10.2 C―クレームを1／5にしたTFT活動事例 153
第11章 JCOの臨界事故原因と再発防止提案 160
11.1 JCOの臨界事故とは 160
11.2 被曝した現場の概要 161
11.3 行程の概要 162
11.4 放射能作業での禁止事項 164
11.5 事故発生の実態 166
11.6 臨界事故再発防止法 173
第12章 新―JIT生産方式三つの基本思想 179
12.1 UラインもどきのUラインが多くなった 179
12.2 新―JIT生産方式の思想 184
内容説明
本書では設計品質は除き、製造品質のみに集中し量産品を対象に不良を外に出さない、つくらない、入れないしくみづくりを提案する。
目次
第１部 基本編（２０００年の日本はＪＣＯの臨界事故にはじまり、宇宙ロケットの失敗、ＢＦＳのアメリカでのタイヤ事故、Ｕ印の集団食中毒、Ｍ社自動車のクレーム隠し、Ｓ社太陽電池の偽りの性能販売など品質トラブルの１年だった。多発した原因は何か；ＱＡ部長は、まず、不良を外に「出さない」しくみをつくれ；不良を外に「出さない」しくみづくり；不良を「つくらない」しくみづくり；不良が「できない」ポカよけ、ミス防止のつくり方；最適加工条件の設定；不良を「入れない」しくみづくり）
第２部 実践編（三星ＣＯＲＮＩＮＧの正直経営；正直管理実践事例；不良を外に「出さない」ためのＴＦＴ活動事例；ＪＣＯの臨界事故原因と再発防止提案；新―ＪＩＴ生産方式３つの基本思想か）
著者等紹介
関根憲一［セキネケンイチ］
１９２６年栃木県に生まれる。１９４４年海軍飛行学校卒業。１９６５年まで、ブリヂストンタイヤ（株）に勤務し、デミング賞受賞推進者として活躍。以後、不採算工場の建て直しをはじめトヨタ生産方式や新ＴＱＣの指導に努める。現在は（株）付加価値経営研究所所長。経営士
※書籍に掲載されている著者及び編者、訳者、監修者、イラストレーターなどの紹介情報です。
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